10月18日，国家发改委等六部委发布《关于严格能效约束推动重点领域节能降碳的若干意见》。《意见》对水泥行业提出节能降碳主要目标是，到2025年，通过实施节能降碳行动，行业达到标杆水平的产能比例超过30%，行业整体能效水平明显提升，碳排放强度明显下降，绿色低碳发展能力显着增强。

水泥行业标杆水平在《意见》所附“冶金、建材重点行业严格能效约束推动节能降碳行动方案（2021-2025 年）”中明确，熟料单位产品综合能耗标杆水平为100千克标准煤/吨；基准水平为117千克标准煤/吨。

10月26日，国务院发布了《2030年前碳达峰行动方案》，《方案》要求，工业是产生碳排放的主要领域之一，对全国整体实现碳达峰具有重要影响。工业领域要加快绿色低碳转型和高质量发展，力争率先实现碳达峰。

在推动建材行业碳达峰方面要求：加强产能置换监管，加快低效产能退出，严禁新增水泥熟料、平板玻璃产能，引导建材行业向轻型化、集约化、制品化转型。推动水泥错峰生产常态化，合理缩短水泥熟料装置运转时间。因地制宜利用风能、太阳能等可再生能源，逐步提高电力、天然气应用比重。鼓励建材企业使用粉煤灰、工业废渣、尾矿渣等作为原料或水泥混合材。加快推进绿色建材产品认证和应用推广，加强新型胶凝材料、低碳混凝土、木竹建材等低碳建材产品研发应用。推广节能技术设备，开展能源管理体系建设，实现节能增效。

资料显示，水泥行业作为国民经济的重要基础产业，全球范围内，水泥行业贡献了碳排放总量的7%。而我国每年生产全球近六成的水泥，水泥行业碳排放量也将近全球水泥产业碳排放总量的一半。国内水泥行业减排压力严竣，任务艰巨。

值得庆幸的是，减碳已成为当下全行业共识。业内不少专家、企业等不断研究碳减排、碳中和技术，为我国水泥行业的碳减排提供了有力的技术支持。

笔者就目前业内普遍应用的碳减排技术进行了粗略整理：

1、使用替代燃料

水泥生产过程中可以使用替代燃料来减少CO2的排放，业内人士表示，替代燃料是更优先、更具成本效益的手段，到2050年可推动行业约10%的碳减排。而废弃物是更好的潜在碳减排资源。一方面有机废弃物可作为燃料，另一方面固体废弃物可代替熟料，减少石灰石的使用，从而进一步减少生产过程中的碳排放。同时，废弃物利用在我国有着政策利好、供应量相对持续、垃圾分类状况不断改善三方面支撑。

2、碳捕获、利用与封存技术CCUS

碳捕集、利用与封存（Carbon Capture, Utilization and Storage，简称CCUS），即把生产过程中排放的二氧化碳进行提纯，继而投入到新的生产过程中进行循环再利用或封存。长期以来，CCUS一直被认为是减少化石能发电和工业过程中二氧化碳排放的关键技术。

2018年10月31日，由海螺建设的世界首条水泥窑烟气二氧化碳捕集纯化环保示范项目成功投运，首开碳捕捉利用实现产业化的先河。

2021年10月20日，青州中联召开二氧化碳捕集提纯绿色减排示范项目研讨会，围绕水泥窑烟气 CO2捕集提纯项目开展前期工作，先后邀请多家设计单位进行交流论证，同时公司安排专业人员进行市场调研，编制完成项目可行性研究报告。

3、新能源技术的应用

利用厂区空地布局光伏发电、储能等业务，实现电力自给。海螺水泥多个生产基地开展建设光伏项目，如分宜海螺、英德海螺等等。

塔牌集团拟投资约13.39亿元建设分布式光伏发电储能一体化项目，据测算年可减少约142834吨CO2排放；万年青表示公司自2020年开始已经在部分生产基地建设光伏发电。随着能耗“双控”政策的实施，公司将加快推进光伏发电项目的建设。

4、优化调整水泥产品原材料结构，减少熟料用量

湖南省工信厅原材料处二级调研员 湖南省硅酸盐学会副理事长丁美荣曾表示，减少熟料用量与用混合材替代部分熟料是水泥混凝土工业发展趋势，也是提高建筑物寿命和水泥混凝土工业健康及低碳发展的必然选择。我国水泥中熟料系数为0.678, 若降到0.55，以出厂水泥计，碳排放可减少18%。

5、通过节能减排技术进步和应用推广实现减排目标

节能减排技术推进和应用推广方面，水泥企业可以通过不断提升改造生产线，提升能效实现减碳排放，其中包括高效粉磨技术推广（辊压机终粉磨技术），高效低阻旋风预热器、高能效分解炉及第四代冷却机技术装备的使用等等。相关研究结果显示，该路径从每吨熟料热耗、电耗方面，可帮助水泥行业降低约20%的碳排放。

碳达峰和碳中和是一场世界级的绿色革命洪流，对水泥行业而言，是实现绿色低碳可持续发展的关键。在要求提前碳达峰，实现碳中和的过程中，水泥行业要坚持以碳减排和降污染为重点，发挥技术性减碳的优势，不断创新研发低碳技术、产品，实现水泥行业的高质量发展。

来源：数字水泥网